Залізничні перевезення є найбільш відомим застосуванням сталевих колісних заготовок без зварних швів.
Колеса, які використовуються у вантажних залізничних вагонах, пасажирських вагонах, локомотивах, поїздах метро та легкорейкових транспортних засобах, як правило, виготовляються як цільні-безшовні конструкції за допомогою таких процесів, як формування-сталі або кування та прокатка. Колесо є єдиною точкою прямого контакту між поїздом і рейкою, а навантаження на вісь, гальмівні сили та бічні сили передаються через відносно невелику контактну ділянку. Колесо має також витримувати термічні навантаження, що виникають під час гальмування протектором. Вагонні-вантажні вагони працюють під високим навантаженням на вісь і надзвичайно високими контактними напругами, вимагаючи високої твердості та високої стійкості до лущення та пошкодження поверхні. Пасажирські та високошвидкісні-залізниці приділяють більшу увагу міцності на втому, точності розмірів і довгостроковій-стабільності розмірів. У регіонах із-холодним кліматом колесо має також зберігати належну міцність за дуже низьких температур. Цей сектор має одні з найсуворіших вимог щодо приймання коліс, при цьому різні країни дотримуються власних класів матеріалів і стандартів. Під час закупівель слід вибрати відповідну стандартну систему відповідно до вимог цільового ринку та проекту.

Крани та портове обладнання є ще однією великою сферою застосування.
Сюди входять ходові колеса та ведучі колеса візків мостових і козлових кранів, великі колеса, що рухаються вздовж причальних рейок на судно--контейнерних кранах-{1}}на берег, колеса, що використовуються в гумових-козлових кранах і рейкових-козлових кранах на контейнерних майданчиках, механізми переміщення на великих верфних портальних кранах і лиття крани, що використовуються на металургійних заводах для транспортування розплавленої сталі та сталевих рулонів. Ці програми мають кілька складних умов експлуатації: часті запуски та зупинки, зосереджені навантаження, безперервна 24-годинна робота та серйозні наслідки у разі поломки колеса. Цільні{10}}ковані колеса можуть замінити литі та виготовлені зварні колеса, оскільки вони забезпечують правильний баланс між твердістю та міцністю. Протектор забезпечує високу зносостійкість і стійкість до пошкоджень при коченні, а серцевина колеса залишається достатньо міцною, щоб поглинати удари без тріщин. Портове обладнання також працює в умовах високої-вологості та солі, що висуває ще більші вимоги до вибору матеріалів і захисту поверхні.

Видобуток корисних копалин і підземний транспорт є одними з найсуворіших умов експлуатації.
Типове застосування включає важкі вантажівки у відкритих-шахтах, велико-тунельне обладнання,-системи транспортування матеріалів великої місткості, підземні залізничні транспортні засоби, кар’єрні вагонетки та приводні колеса монорейкової дороги. Ці машини часто працюють у запиленому середовищі, на шорстких і-вкритих гравієм поверхнях і під постійними зворотно-поступальними навантаженнями. Поширені несправності коліс у таких умовах включають деформацію фланця, сильний знос протектора та руйнування, а також-розтріскування корпусу колеса. Цільні- ковані колеса зазвичай виготовляються з легованої конструкційної сталі з високою гартувальністю. Достатній коефіцієнт кування допомагає зміцнити мікроструктуру по всій втулці, фланці та протекторі, що дозволяє колесу витримувати безперервне навантаження від кочення на рівні кількох-сот-тонн. Заготовки ободів коліс, розроблені для гігантських шахтних шин, використовують інший технічний шлях, зі значно більшими розмірами та вищими вимогами до низько-температурної пластичності.

Будівельне обладнання та--автомобілі (OTR) є одними з найбільш швидко{2}}сфер застосування за останні роки.
До них належать навантажувачі, екскаватори, грейдери, катки зі сталевими-колісними колесами, шарнірні самоскиди та широко{1}}кар’єрні вантажівки. Традиційно їхні колеса збираються шляхом зварювання обода обода, сидіння борта та диска колеса. Безшовне рішення використовує одну круглу заготовку та формує колесо як інтегровану структуру за допомогою обертання та інших процесів формування. Це дає кілька практичних переваг. По-перше, усуваються монтажні шви, що забезпечує більш послідовну та компактну структуру матеріалу. По-друге, можна досягти змінної товщини стінок і оптимізованих поперечних-перерізів, додаючи матеріал там, де зосереджені навантаження, і зменшуючи товщину в зонах меншого-напруження для підтримки загального зменшення ваги. Це також дозволяє уникнути багатьох проблем зі зварюванням, пов’язаних із-високоміцною сталлю. Що ще важливіше, оригінальні окремі виробничі лінії для колісного диска, обода та остаточного складання колеса можна об’єднати в єдиний виробничий процес, спрощуючи виробництво та покращуючи автоматизацію, одночасно усуваючи іскри, дим і пил, що утворюються в зонах зварювання.